Descripción del Proyecto
Antecedentes
TCI Sanmar Chemicals SAE, ubicada en Egipto, es uno de los mayores productores de productos químicos en la región MENA (Oriente Medio y Norte de África). TCI tiene una planta de fabricación de productos químicos de última generación en Port Said, para fabricar 200000 275000 TPA de PVC (cloruro de polivinilo) y 2 XNUMX TPA de soda cáustica. Estas son las mayores capacidades en la región MENA. En la Fase XNUMX del proyecto se ha duplicado la capacidad de PVC y se ha añadido una nueva planta de cloruro de calcio granulado.
Dado que Egipto escasea el agua, tiene normas locales que exigen una descarga mínima de efluentes de las plantas industriales. Esto requiere la provisión de instalaciones de reciclaje y reutilización de efluentes para todas las industrias en Egipto.
El Desafío
En la expansión de la fase 2, de las diversas corrientes de aguas residuales a tratar, el efluente de PVC representó un verdadero desafío.
El efluente generado por el proceso de fabricación de PVC transporta grandes cantidades de sólidos en suspensión que consisten en partículas de PVC de tamaño submicrónico muy finas que son difíciles de separar y eliminar mediante métodos convencionales. Estas partículas no se asientan fácilmente mediante los procesos de coagulación, floculación y clarificación, y se transportan fácilmente a través del pretratamiento de descarga de líquido cero (ZLD), lo que perturba el rendimiento de las unidades principales de ZLD.
Una vez que estas partículas submicrónicas ingresan en las unidades posteriores, en particular las membranas de ósmosis inversa, no pueden eliminarse mediante procesos de limpieza química, lo que reduce la productividad general de la planta.
Estudio piloto
Teniendo en cuenta el tamaño submicrónico de las partículas de PVC y su característica única, el OEM realizó una prueba piloto en este flujo de efluentes en el sitio de TCI Sanmar utilizando una combinación de sedimentación y flotación seguida de ultrafiltración para lograr una separación eficiente de las partículas del agua. El piloto se realizó utilizando membranas de ultrafiltración Q-SEP de QUA.
El objetivo del estudio de la planta piloto fue determinar el rendimiento de las membranas de flotación por aire disuelto (DAF) y ultrafiltración (UF) en la eliminación de partículas de PVC.
El piloto fue exitoso y los resultados demostraron efectivamente que las partículas no biodegradables de PVC podrían eliminarse en la fuente mediante el esquema DAF-UF seleccionado, protegiendo así la unidad de RO aguas abajo. Durante la prueba piloto, Q-SEP UF pudo proporcionar SDI constante en el rango de 2-3 eliminando el ensuciamiento de las membranas de OI debido a las partículas de PVC generadas en la planta de fabricación.
Esquema Final con Q-SEP UF
Siendo esta una aplicación especializada para la recuperación de PVC, y en base a los exitosos resultados del piloto, el esquema ETP final diseñado por OEM se configuró con Q-SEP UF de QUA.
La UF elimina las partículas submicrónicas muy finas y el SDI del agua se logrará antes de alimentar a la planta aguas abajo.
La UF es la mejor tecnología de pretratamiento para garantizar un rendimiento rentable del sistema de ósmosis inversa y, a menudo, se usa para eliminar sólidos en suspensión, coloides y macromoléculas del agua. Como tratamiento previo para el sistema de RO, la UF aumenta significativamente la vida útil de las membranas de RO y reduce las frecuencias de limpieza, lo que reduce los gastos operativos del sistema de RO y mejora el rendimiento y la productividad de las unidades de RO aguas abajo.
Modelo: Q-SEP 6008
Módulos: 92 (2 flujos x 46)
Fluir: 2 x 133m3/h
Aplicación: Reciclaje de ETP
Solución cuádruple
El sistema de UF de TCI Sanmar Chemicals consta de dos flujos de UF de 46 módulos de Q-SEP 6008 cada uno, un total de 92 módulos. Hay 2 filas paralelas en cada flujo con 23 módulos Q-SEP cada una.
El sistema UF se compone de membranas Q-SEP® de poliéter sulfona (PES) de fibra hueca, así como bombas dosificadoras de productos químicos y retrolavado. Está diseñado para operar en modo sin salida, aumentando así la recuperación general del sistema. El sistema está totalmente automatizado, lo que garantiza una intervención mínima del operador.